Antes de un trabajo en caliente, de entrar a un tanque o de habilitar una zona después de una pérdida, alguien enciende un explosímetro, mira la pantalla y decide. Si marca 0 % LEL, se trabaja. Esa decisión depende por completo de que el instrumento diga la verdad, y un explosímetro no avisa cuando dejó de hacerlo: se apaga en cero igual que siempre, aunque su sensor ya no responda como debería.
En este artículo te explicamos qué mide exactamente un explosímetro, por qué su lectura se desvía con el tiempo y qué riesgos concretos asumís cuando la calibración está vencida.
Qué es el LEL y qué significa «% LEL»
Un gas o vapor combustible solo puede encenderse cuando su concentración en el aire está dentro de un rango determinado:
- Por debajo del límite inferior de explosividad (LEL, o LIE en español), la mezcla es demasiado pobre: no hay suficiente combustible para que la llama se propague.
- Por encima del límite superior de explosividad (UEL o LSE), la mezcla es demasiado rica: falta oxígeno.
- Entre ambos límites está el rango explosivo, donde basta una fuente de ignición.
Un explosímetro no muestra el porcentaje de gas en el aire, sino qué fracción del LEL se alcanzó. Por eso la escala va de 0 a 100 % LEL: 100 % LEL significa que la atmósfera llegó al límite inferior y ya es inflamable.
Un ejemplo con metano: su LEL está en torno al 5 % en volumen según las tablas clásicas, y en 4,4 % según la norma IEC 60079-20-1, que es la que usan muchos fabricantes europeos. Con el valor de la norma, una lectura de 10 % LEL equivale a unas 4.400 ppm de metano (0,44 % en volumen). Ese detalle importa: dos equipos configurados con valores de LEL distintos no muestran el mismo número ante la misma atmósfera.
Los umbrales de alarma más habituales de fábrica son 10 % LEL para la alarma baja y 20 % LEL para la alta, pero se configuran en cada equipo y los define el procedimiento de tu empresa. El margen es deliberadamente amplio: la idea es reaccionar mucho antes de llegar a una atmósfera inflamable. Ese margen solo protege si la lectura es correcta.
Cómo mide un explosímetro: los dos tipos de sensor
Sensor catalítico (pellistor)
Es el más común en equipos portátiles. Tiene dos pequeñas perlas calentadas: una recubierta con un catalizador y otra de referencia. Cuando hay gas combustible, este se oxida sobre la perla catalítica, que se calienta un poco más; esa diferencia de temperatura cambia su resistencia eléctrica, y el equipo la traduce en % LEL.
Sus ventajas: responde a casi cualquier gas o vapor combustible, incluido el hidrógeno. Sus limitaciones:
- Necesita oxígeno para que ocurra la oxidación. En atmósferas con poco oxígeno lee de menos, y ese es justamente el escenario de muchos espacios confinados. Por eso conviene que el explosímetro mida también O₂.
- Se puede envenenar, como se explica más abajo.
- Ante concentraciones muy altas (por encima del 100 % LEL) puede dar lecturas engañosas o dañarse. Por eso los equipos suelen bloquear la alarma y exigir que el usuario salga del área y la reconozca.
Sensor infrarrojo (IR)
Mide cuánta luz infrarroja absorbe el gas en una longitud de onda característica de los hidrocarburos. No necesita oxígeno ni se envenena, y suele ser más estable en el tiempo. Su gran limitación: no detecta hidrógeno ni otros gases sin enlaces carbono-hidrógeno, y su respuesta varía mucho de un hidrocarburo a otro.
El gas de calibración importa
Un explosímetro se calibra con un gas de referencia (metano, propano, pentano, según el equipo y la aplicación) y responde de forma distinta a otros combustibles. Si tu equipo está calibrado con metano y el riesgo real de tu planta son vapores de nafta o de solventes, la lectura puede no coincidir con la concentración real. Los fabricantes publican factores de corrección para cada gas, y elegir bien el gas de calibración es parte de la decisión técnica, no un detalle administrativo.
Por qué un explosímetro deriva
Un sensor nuevo y calibrado responde dentro de su especificación. Con el uso, esa respuesta cambia. Las causas más frecuentes:
- Envejecimiento del sensor. El catalizador pierde actividad con el tiempo y el sensor responde cada vez menos ante la misma concentración. La deriva es gradual y el usuario no la nota: el equipo enciende y marca cero igual.
- Envenenamiento. Algunas sustancias destruyen el catalizador de forma permanente: las siliconas (presentes en selladores, lubricantes, aerosoles y algunos productos de limpieza), los compuestos de plomo y ciertos fosfatos. Otras, como el sulfuro de hidrógeno (H₂S) o los compuestos halogenados, lo inhiben: reducen su sensibilidad, a veces de forma temporal y a veces no.
- Exposición a concentraciones altas. Un pico de gas por encima del rango puede alterar el sensor aunque el equipo siga encendiendo con normalidad.
- Golpes, caídas, humedad y temperaturas extremas. Un portátil vive en condiciones duras: cae desde una escalera, se moja, pasa del sol del verano al frío de la madrugada en el yacimiento. Todo eso afecta la estabilidad del sensor.
- Desajuste del cero. Si el cero se ajustó en una atmósfera contaminada, todas las lecturas posteriores quedan corridas.
El punto crítico es la dirección del error. Un sensor envejecido o envenenado casi siempre lee de menos: muestra 5 % LEL donde hay 15 %, o cero donde ya hay gas. Es el error más peligroso posible, porque da una falsa sensación de seguridad.
Bump test y calibración no son lo mismo
Son dos controles distintos y complementarios:
- El bump test (prueba funcional) expone el equipo brevemente a un gas de concentración conocida para comprobar que el sensor reacciona y que las alarmas sonoras, visuales y de vibración funcionan. Es rápido, lo hace el propio usuario y no ajusta nada: solo responde «sí, el equipo detecta» o «no». Muchos fabricantes lo recomiendan antes de cada jornada de uso.
- La calibración compara la lectura del equipo con un gas patrón certificado de concentración conocida, ajusta el cero y la respuesta (span) y deja documentado el resultado en un certificado con trazabilidad. Es lo que garantiza que el número de la pantalla sea correcto, no solo que el equipo «reaccione».
Un explosímetro puede pasar el bump test (reacciona, suena la alarma) y aun así estar leyendo un 30 % por debajo del valor real. Por eso el bump test no reemplaza a la calibración: la complementa. Y si un equipo falla el bump test, no debe volver a usarse hasta calibrarlo o revisar su sensor.
La frecuencia de calibración la fija el fabricante del equipo, y tu procedimiento interno puede exigir una mayor según el uso, el entorno y la criticidad de la tarea.
Qué riesgo corrés con una calibración vencida
El riesgo operativo
Es el más grave. Un explosímetro que lee de menos puede habilitar un trabajo en caliente o el ingreso a un espacio confinado en una atmósfera que ya está en el rango de alarma, o por encima. La alarma, configurada para avisarte con margen, simplemente no se dispara a tiempo. Los accidentes por atmósferas inflamables en tanques, cámaras y recintos cerrados ocurren muchas veces con un detector presente: el problema no fue la falta de medición, sino confiar en una medición incorrecta.
El error contrario también tiene costo. Un equipo que da falsas alarmas frena trabajos, genera evacuaciones innecesarias y, lo que es peor, enseña al personal a desconfiar de la alarma. Cuando llega la alarma real, alguien la ignora.
El riesgo documental
Para operar en plantas de oil & gas, petroquímicas o terminales, el certificado de calibración vigente suele formar parte del permiso de trabajo y de la documentación de ingreso de contratistas. Un certificado vencido puede:
- Frenar el ingreso a planta de tu personal o de tu contratista el día del trabajo.
- Generar una no conformidad en una auditoría interna, de cliente o de certificación.
- Debilitar tu posición ante una investigación de incidente, la aseguradora o la ART: si algo sale mal, lo primero que se revisa es si el equipo de medición estaba en condiciones.
El riesgo económico
Una parada de planta o una obra demorada porque el equipo no tiene certificado vigente cuesta mucho más que la calibración. Por eso conviene planificar las calibraciones antes de los trabajos críticos, o contar con equipos de alquiler calibrados para cubrir picos de demanda.
Checklist rápido para tu explosímetro
- ¿El certificado de calibración está vigente y corresponde al número de serie del equipo?
- ¿Sabés con qué gas está calibrado y si coincide con el riesgo real de tu planta?
- ¿El equipo mide también oxígeno? (clave para interpretar el LEL de un sensor catalítico)
- ¿Se hace el bump test con la frecuencia que indica el fabricante y queda registrado?
- ¿El equipo estuvo expuesto a siliconas, H₂S en alta concentración, una sobre-exposición de gas o un golpe fuerte desde su última calibración? Si es así, verificalo antes de volver a usarlo.
- ¿Las alarmas están configuradas según tu procedimiento, y no solo con los valores de fábrica?
Cómo te ayuda ITM Calibraciones
En ITM Calibraciones calibramos explosímetros portátiles y multigás con sensor LEL, catalíticos o infrarrojos, con gases patrón certificados, en nuestro laboratorio o en campo durante paradas y obras. Verificamos la respuesta y el tiempo de reacción del sensor, lo reemplazamos si es necesario y entregamos un certificado de calibración con trazabilidad a patrones INTI y NIST. Si querés saber cómo leer ese documento, te lo explicamos en qué es un certificado de calibración y cómo interpretarlo.
¿Necesitás equipos para un trabajo puntual o una parada? Tenemos alquiler de detectores de gas y explosímetros calibrados y listos para usar. Y si hacés tus propios bump tests, también ofrecemos gases patrones certificados.
¿Tu explosímetro está al día?
Si no estás seguro de cuándo fue la última calibración de tus equipos, o si alguno estuvo expuesto a condiciones que pudieron afectar el sensor, escribinos y coordinamos la calibración en laboratorio o en tu planta.